Бережливое производство

ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ 

Расточительности и необоснованным издержкам в современном жестком конкурентном мире места нет. А применение управленческих механизмов, способных усовершенствовать организацию производства, увеличить производительность труда персонала, а также повысить качество производимой продукции и оказываемых услуг актуально как никогда.  

Сегодня – общепризнанный факт, что действующая система бережливого производства, которая основана на проверенных и действенных методиках,   позволяет значительно  увеличить  показатели по сокращению затрат, оптимизации производства и увеличения производительности труда. Напрямую влияющий на себестоимость продукта или услуги результат, способен за относительно короткие сроки вывести  предприятие на передовые позиции в своей отрасли. 

Бережливое производство ( LEAN PRODUCTION или LEAN MANUFACTURING) — концепция управления  предприятием, которая основана на постоянном и неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Концепция возникла как интерпретация идей производственной системы компании Toyota американскими исследователями её феномена.

Генеральная линия в LEAN PRODUCTION  — оценка и создание потока ценности продукта для конечного потребителя на каждом его этапе. В качестве главной  задачи предполагается создание процесса непрерывного устранения потерь. Т.е.  устранение любых действий в производстве, которые потребляют ресурсы, но не создают ценности для конечного потребителя. В качестве синонима для понятия потерь иногда используется термин из производственной системы Toyota — muda (яп. 無駄 муда), означающий всевозможные затраты, потери, отходы, мусор. Например, потребителю совершенно не нужно, чтобы готовый продукт или его детали лежали на складе. Тем не менее, при традиционной системе управления складские издержки, а также все расходы, связанные с переделкой, браком, и другие косвенные издержки перекладываются на потребителя.

В соответствии с подходами LEAN PRODUCTION, вся деятельность предприятия делится на операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя. Задачей «бережливого производства» является планомерное сокращение процессов и операций, не добавляющих ценности.

Виды потерь

Тайити Оно - один из главных создателей производственной системы автомобильной компании "Toyota", выделил 7 видов потерь:

  • потери из-за перепроизводства;
  • потери времени из-за ожидания;
  • потери при ненужной транспортировке;
  • потери из-за лишних этапов обработки;
  • потери из-за лишних запасов;
  • потери из-за ненужных перемещений;
  • потери из-за выпуска дефектной продукции.

Тайити Оно назвал перепроизводство главным видом потерь, влекущим все остальные. Джеффри Лайкер   в книге написанной вкупе Джеймсом Вумеком и Дэниелом Джонсом  «Дао Тойота» обозначил  ещё один вид потерь- нереализованный творческий потенциал сотрудников.

В практике Lean Production принято выделять ещё два источника потерь:
  •  muri (яп. 無理 му́ри) - перегрузка рабочих, сотрудников или мощностей при работе с повышенной интенсивностью
  • mura (яп. 斑 му́ра) - неравномерность выполнения операции- например, прерывистый график работ из-за колебаний спроса.

Основные принципы Бережливого производства (Lean Production)

Джеймс Вумек и Дэниел Джонс в книге «Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании»  суть бережливого производства показали как процесс, который включает пять этапов:

  • определение ценности конкретного продукта;
  • определение потока создания ценности для этого продукта;
  • обеспечение непрерывного течения потока создания ценности продукта;
  • "вытягивание" продукта потребителем;
  • стремление  к совершенству (Kaizen).

Среди других принципов выделяются:

  • достижение превосходного качества (превышение ожиданий заказчика) -сдача с первого предъявления, система «ноль дефектов», обнаружение и решение проблем у истоков их возникновения,
  • гибкость,
  • установление долговременных отношений с потребителями (путём деления рисков, затрат и информации).

Производственная система Toyota основывается на двух базовых принципах: «точно вовремя» (just in time) и автономизации . Первый принцип требует, чтобы необходимые для сборки детали поступали на производственную линию строго в тот момент, когда в этом возникла необходимость и строго в необходимом количестве с целью сокращения складских запасов.

Впоследствии в рамках концепции бережливого производства было выделено множество элементов, каждый из которых представляет собой определённый метод, а некоторые (например, кайдзен) сами претендуют на статус самостоятельной производственной концепции:

  • система 5S (система организации и рационализации рабочего места)
  • поток единичных изделий,
  • канбан (KANBAN) - система организации производства в соответствии с принципом "just in time",
  • поток единичных изделий,
  • всеобщий уход за оборудованием ( total productive maintenance - TPM),
  • быстрая переналадка (SMED),
  • кайдзен (KAIZEN) - непрерывное совершенствование процесса производства
  • пока-ёкэ (Poka-yoke) - принцип нулевой ошибки или т.н. "защита от дурака".

 

РАЗРАБОТКА ДОРОЖНОЙ КАРТЫ LEAN ДЛЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

  1. Ознакомительное обучение руководителей и команды  специалистов  лучшим практикам операционного и стратегического менеджмента, основанным на подходах «Бережливое производство»

Программа семинара-тренинга: «Лучшие практики операционного и стратегического менеджмента, основанные на подходах «Бережливое производство».

I Суть лучших практик операционного и стратегического менеджмента и роль оптимизации бизнес-процессов:

  • Процессный подход (и другие релевантные подходы), бизнес-процессы и их оптимизация — как панацея от всех проблем.
  • Реализация процессного подхода и совершенствования процессов в LEAN MANUFACTURING и в вариантах нализа процессов для их автоматизации. О проблемах бизнеса, выпадающих из LEAN, на примере темы «Управление качеством», и ее роль в KAIZEN (TQC, TQM и L-SS)
  • Японская система постоянных улучшений KAIZEN и ее глубинные основы, направленные на совершенствование бизнес-процессов

II Инструменты KAIZEN, LEAN, 6 SIGMA и других лучших практик, и особенности их использования в обслуживающих бизнесах: 

  • Особенности  бизнеса и его сервисного окружения с точки зрения применения базы лучших практик
  • Основные компоненты KAIZEN, LEAN, 6 SIGMA и других лучших практик
  • Связь KAIZEN, LEAN, 6 SIGMA и других лучших практик с различными стандартами ИСО
  • Резюме по использованию инструментов лучших практик

III Стратегический базис, экономические основы лучших практик и роль TOC (теории ограничений):

  • Стратегические основы бережливого производства Управленческий учет в свете применеия лучших практик менеджмента
  • Оптимизация бизнес-процессов на базе принципов «бережливого управления». Радикальное изменение взглядов на оптимизацию бизнесов и процессов в них в теории ограничений
  • Объединение KAIZEN, LEAN, 6 SIGMA и других лучших практик с Теорией граничений – база для дальнейшего    повышения эффективности управления.

    2. Подготовка и проведение оценочного аудита и разработка единого  сводного сетевого графика с матрицей распределения ответственности по направлениям, Программы преобразований и внедрения системы менеджмента на основе KAIZEN ( LEAN PRODUCTION) - дорожной какрты LEAN Предприятия

  • Определение   структурных подразделений организации (предприятий, цехов, участков)  для проведения оценочного аудита и разработки сетевого графика ( дорожной карты LEAN) по внедрению систем менеджмента на основе  подходов KAIZEN (LEAN PRODUCTION);
  • Проведение первичной самооценки уровня зрелости систем менеджмента предприятий, включенных в перечень, в соответствии с соответствие с требованиями ИСО 9004 ;
  • Отбор кандидатов для формирования  лидерских команд на предприятиях для проведения оценочных аудитов и последующего участия / руководства  в проектах по преобразованию;
  • Определение последовательности проведения оценочных аудитов в  "пилотных" подразделениях с учетом необходимости дополнительного обеспечения компетентности (обучения);
  • Окончательное формирование лидерских команд и перечня аудиторов для проведения оценочных аудитов;
  • Определение необходимости получения дополнительной компетенции (проведения семинаров-тренингов) перед проведением оценочного аудита и последующей разработки сетевых графиков по внедрению систем менеджмента KAIZEN (LEAN PRODUCTION) специалистами команд;
  • Подготовка и проведение семинаров-тренингов для лидерских команд предприятий деревообрабатывающего холдинга;
  • Отбор аудиторов для проведения оценочного аудита ;
  • Определение окончательных сроков проведения аудитов, утверждение последовательности и содержания работ по каждому аудиту в соответствии с утверждёнными чек-листами по самооценке;
  • Проведение оценочного аудита (аудитов)   по направлениям:
    • системы управления экономикой и управленческих подразделений,
    • системы маркетинга и степени управления продажами;
    • управления качеством;
    • разработки/проектирования;
    • производства;
    • сервиса и обслуживания;
    • закупок и сети поставщиков;
    • инфраструктуры и логистики предприятия;
    • информационных систем;
    • управления персоналом.
  • Разработка сетевого графика с матрицей распределения ответственности по направлениям, Программы преобразований и внедрения системы менеджмента на основе KAIZEN ( LEAN PRODUCTION), 
  • Разработка единого  сводного сетевого графика с матрицей распределения ответственности по направлениям, Программы преобразований и внедрения системы менеджмента на основе KAIZEN ( LEAN PRODUCTION) для всего деревообрабатывающего холдинга

 

ОБЩИЙ ПЛАН РАБОТ ПО ВНЕДРЕНИЮ СИСТЕМЫ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА (LEAN PRODUCTION)

Воспользуйтесь возможностью инвестировать средства в проект эффективной подготовки своих сотрудников, которая в дальнейшем не только многократно окупит вложенные средства, но и позволит вашему предприятию уверенно развиваться в условиях жесткой конкуренции.

Участвуйте в нашем семинаре  "Повышение эффективности деятельности организации путем внедрения мировых практик: бережливое производство, сбалансированная система показателей, теория ограничения систем"!

Кроме того, предлагаем разработанную нашими специалистами методику внедрения системы Бережливого производства на основе интеграции с системой менеджмента качества в соответствии с ISO 9000

Типовое Техническое задание на разработку и внедрение СБП:

1     Результат достигается путем непосредственного взаимодействия Сторон.

2     ИСПОЛНИТЕЛЬ выполняет разработку документации и оказывает помощь по внедрению бережливого производства.

3     Цель и исходные данные для проведения работ.

Цель – разработка, оказание помощи по разработке и внедрению бережливого производства ЗАКАЗЧИКОМ, для:

  1. -минимизации стоимости через устранение всех видов потерь ;
  2. -сокращения сроков производства и поставки продукции;
  3. -обеспечения  высокого уровня качества и удовлетворенности потребителей.

В состав работ по разработке СБП  (на основе подходов KAIZEN, LEAN-SIX-SIGMA)  включены следующие этапы:

Наименование этапа Описание Результат

Диагностика предприятия

- Сбор информации о существующих процессах предприятия.

- Методическая подготовка: формирование рабочих групп внедрения, постановка задачи участникам рабочих групп.

- Анализ использования на предприятии инструментов Lean. Возможность применения тех или иных методов Lean на предприятии, выбор необходимых методов для улучшения процессов. 

1. Анализ организации и управления процессами предприятия, в том числе:

- требования к загрузке оборудования,

- требования к продукции,

- логистические потоки,

- документальное обеспечение,

- информационные потоки,

- зоны ответственности руководителей.

2. Обследование основного и вспомогательного производственного оборудования, в том числе:

- состояние оборудования, его эксплуатационные характеристики,

- комплектация оборудования – соответствие техническим требованиям,

- проведение капитального и планового ремонтов, технические требования к смене ассортимента, наличие комплектующих, сменных и запасных частей,

- требования и соответствие техническим условиям, регламентам и условиям эксплуатации.

3. Оценка потенциала сокращения издержек и потерь.

4. Оценка организационно-управленческой и производственной практики предприятия.

5. Определение масштаба отклонений от номинала и измерение результатов для разработки корректирующих мероприятий.

6. Согласование подходов и методов с руководством предприятия. 

- Графический анализ существующих и планируемых производственных, логистических и складских процессов.

- Возможность применения методов Lean на предприятии, выбор необходимых методов для улучшения процессов производства с помощью систем.

- Рекомендации и постановка задач по снижению затрат и потерь на основе собранных данных.

 

Результаты диагностики предоставляются в форме отчета.

Разработка плана внедрения

- Проектирование целевого состояния – подготовка к внедрению.

- Освоение сотрудниками и руководителями предприятия систем и методов Lean 

Разработка план-графика технологических и организационных преобразований.

1. Формулирование задач по оптимизации неоптимальных, затратных процессов.

2. Формулирование задач по эксплуатации оборудования и рабочих участков, при оптимальном использовании всех производственных ресурсов.

3. Определение способов достижения номинальной загрузки процессов и методов коррекции отклонений от номинала.

4. Формулирование задач по структурированию управленческих процессов.

5. Обоснование и рекомендации по резервам производства – неиспользованные возможности снижения затрат: материальных, трудовых и финансовых ресурсов при данном уровне развития предприятия.

6. Разработка и согласование рабочих стандартов, подготовка документации.

7. Разработка плана внедрения методов, с учетом специфики данного производства 

- План-график реализации проекта, с указанием мероприятий, ответственных лиц, сроков исполнения, планируемых показателей.

 

Разработка проводится совместно консультантом и участниками рабочей группы внедрения. По каждому виду работ проводится согласование с руководителями предприятия.

Реализация проекта

Реализация проекта

1. Построение и выравнивание материального потока.

2. Оптимизация размещения и загрузки рабочих центров.

3. Внедрение вытягивающих систем и выравнивание загрузки

4. Оптимизация логистических потоков по принципу JIT.

5. Стандартизация процессов и системы оперативного управления.

6. Внедрение систем защиты от ошибок и методов последовательных проверок.

7. Внедрение системы показателей для оперативного управления производством и решения проблем.

8. Приведение в соответствие внутреннего документооборота предприятия. 

- Результаты определяются на основе внутренней документации предприятия – показателей планово-экономического управления, ОТК и т.п.

 

Реализация этапов осуществляется рабочими группами внедрения, при методической и информационной поддержке консультанта.

 

ОНЛАЙН-РЕГИСТРАЦИЯ НА СЕМИНАР

ОНЛАЙН-ЗАЯВКА НА РАЗРАБОТКУ СИСТЕМЫ  МЕНЕДЖМЕНТА